Procesamiento aséptico

Procesamiento aséptico Concepto: Es un proceso conducido a través de técnicas que reducen al mínimo el riesgo de contaminación microbiológica para la obtención de un producto estéril.

Procesamiento aséptico. Es conducido a través de técnicas que reducen al mínimo el riesgo de contaminación microbiológica para la obtención de un producto estéril. Se emplea, generalmente, en el procesamiento de productos termolábiles. El producto, envases primarios y cierre se esterilizan por separado. Se usan técnicas de asepsia siempre que el producto se exponga al ambiente.

Proceso de fabricación de un producto estéril mediante la unión de componentes previamente esterilizados o el proceso de llenado de un producto estéril que depende de: el diseño adecuado de las instalaciones, la higienización periódica del medio ambiente, la validación de la esterilización de equipos, componentes y materiales, los procedimientos de operación y control definidos y un personal calificado.

El diseño adecuado de las instalaciones

La fabricación de productos estériles se realizará en áreas limpias clasificadas; el acceso se hará a través de esclusas de aire independientes, tanto para el personal como para las materias primas y materiales.

Se garantizará por diseño el acceso controlado a las áreas de fabricación. Las áreas limpias clasificadas se mantendrán con un grado de limpieza tal que garanticen las operaciones que son llevadas a cabo y se les suministrará solamente aire que haya pasado a través de filtros de alta eficiencia.

Las operaciones de preparación de materiales, formulación del producto, llenado y esterilización se realizarán en locales separados dentro del área limpia clasificada, ubicadas secuencialmente y de forma tal que se garantice un flujo unidireccional de materiales, productos y personal.

Cada operación de producción exige un nivel de limpieza del ambiente en condiciones de operación con vistas a disminuir los riesgos de contaminación microbiana o de partículas del producto o de los materiales que se estén manipulando.

Las áreas limpias se diseñarán logrando obtener los niveles de limpieza del aire especificados tanto para la condiciones de “REPOSO”, como para las condiciones de “OPERACIÓN”.

Las áreas limpias destinadas a la fabricación de productos estériles se clasificarán, según las características exigidas del aire, en A, B, C y D

Para alcanzar las clases B, C y D; el número de cambios de aire se establecerá en dependencia de las dimensiones del local, el número de personal que labora en el mismo y el tipo de operación que se lleva a cabo. El sistema de acondicionamiento y ventilación de aire estará provisto de filtros de alta eficiencia, como por ejemplo, filtros HEPA.

Los requisitos y límites de partículas/ m3 permitidos para la clase D en operación dependerán de la naturaleza de las operaciones que se realicen.

El número máximo de partículas para condiciones estáticas será alcanzado después de un período de recuperación máximo de 15 a 20 minutos al concluir las operaciones.

Las condiciones de partículas para la clase A en condiciones de operación serán mantenidas en la zona que rodea inmediatamente al producto, siempre que el producto o el contenedor abierto estén expuestos al ambiente.

Las instalaciones se diseñarán de forma tal que se evite el ingreso innecesario de personal de supervisión y control. El diseño de las áreas clase B permitirá que todas las operaciones puedan ser observadas desde el exterior.

En las áreas limpias todas las superficies expuestas serán lisas, impermeables y sin ranuras ni fisuras con el fin de minimizar la liberación o acumulación de partículas o microorganismos y permitir la aplicación repetidas de agentes de limpieza e higienizantes.

Para reducir la acumulación de polvo y garantizar una limpieza e higienización efectiva, la relación de dimensiones de áreas y equipos se diseñará convenientemente, evitando que no existan lugares de difícil acceso. Además se habilitarán de un número mínimo de repisas, estantes y armarios. Las puertas se diseñarán evitando lugares difíciles de limpiar; por esta razón no es conveniente el uso de puertas corredizas. Las mismas abrirán desde el área de mayor grado de exigencia de limpieza hacia la de menor grado.

En caso de existir falsos techos es necesario que sean integrales y sellados herméticamente para prevenir la contaminación proveniente del espacio libre exterior.

En la instalación de tuberías y conductos no quedarán huecos ni espacios que dificulten la limpieza efectiva y en su diseño el trazado garantizará que su recorrido sea fundamentalmente por el exterior de las áreas limpias.

Siempre que sea posible, se evitará la instalación de sumideros y drenajes, o bien excluirlos de las áreas donde se realicen operaciones asépticas. Donde haya necesidad de instalarlos, se diseñarán, ubicarán y mantendrán de tal manera que se reduzca al mínimo el riesgo de contaminación microbiana; contarán con trampas con cierres de agua u otro método alternativo para evitar el reflujo.

Los locales destinados al cambio de ropa se diseñarán como esclusas de aire, para proporcionar la separación física de las diferentes etapas de cambio y minimizar la posibilidad de contaminación microbiana y por partículas de la ropa protectora. La esclusa final de los locales de cambio se proveerá con aire filtrado que en condiciones de reposo tendrá la misma clase que el siguiente local de acceso.

Este local se habilitará, además, con un espejo y una gráfica donde pueda comprobarse el uso correcto del uniforme. Las instalaciones para el lavado y secado de manos se ubicarán solamente en la primera esclusa del local de cambio que por diseño serán sanitarias.

Las esclusas de aire no se abrirán simultáneamente. Se dispondrá de un sistema de cierre interbloqueado con un sistema de alarma visual y/o auditiva para prevenir la apertura de más de una puerta a la vez.

Se mantendrá un suministro de aire filtrado de presión positiva y un flujo de aire en relación con las áreas de menor requisito de limpieza, bajo todas las condiciones de operación. Las áreas adyacentes de diferente clase tendrán una diferencia de presión de 10 a 15 Pa (valor guía). Atención particular se prestará a la zona de mayor riesgo, o sea, el ambiente inmediato al que está expuesto el producto y los componentes limpios que entran en contacto con el producto. Todas las recomendaciones relativas a los cambios de aire y diferencias de presión se modificarán en los casos en que sea necesario manipular materiales o productos patógenos altamente tóxicos, radioactivos, víricos o bacterianos vivos. Algunas operaciones pueden exigir la instalación de equipamiento para la descontaminación y tratamiento del aire que sale del área limpia.

En el diseño del sistema y acondicionamiento de aire se logrará que la temperatura y humedad relativa en las áreas limpias clasificadas asegure el control del ambiente microbiológico y el confort del personal. Se establecerán especificaciones para los parámetros de operación del sistema de acondicionamiento y ventilación de aire en dependencia del proceso tecnológico.

Se demostrará que los patrones de flujo de aire no presentan riesgos de contaminación, es decir, se comprobará que el flujo de aire no distribuya partículas generadas por la personas, las operaciones o las máquinas a las áreas de mayor riesgo para el producto.

Se contará con un sistema de alarma para detectar fallas en el suministro de aire. Los indicadores de presiones diferenciales se ubicarán entre las áreas donde esta diferencia de presión sea crítica. Estas diferencias de presión serán vigiladas y se documentarán diariamente.

Se tendrá en cuenta la posibilidad de restringir el acceso innecesario a las áreas donde se realicen operaciones asépticas; por ejemplo, durante una operación de llenado clases A/B, donde podrían colocarse barreras para tal efecto.

La higienización periódica del medio ambiente

La vigilancia ambiental de las áreas limpias se realizará siguiendo un programa escrito aprobado por Aseguramiento de la Calidad.

Se realizará la vigilancia ambiental de las áreas limpias durante la producción de acuerdo con la clasificación y al tipo de operación que se efectúe.

Cuando se realicen operaciones asépticas y el producto esté expuesto al ambiente la vigilancia del ambiente inmediato se realizará durante la operación que tenga lugar y las superficies críticas una vez terminada la operación.

La vigilancia ambiental microbiológica de las áreas tendrá en cuenta el muestreo del aire, superficies y el personal, se aceptarán para el muestreo los métodos volumétricos y por placa expuesta para el aire e hisopado y placa de contacto para el muestreo de superficies. Se tendrá en cuenta que su utilización no interfiera con la protección de la operación.

Se realizará el muestreo de las superficies y el personal después de las operaciones críticas. También se establecerá una vigilancia microbiológica adicional para las operaciones que no pertenecen a la producción, por ejemplo, después de un proceso de limpieza e higienización o una actividad de validación.

Los resultados de la vigilancia microbiológica serán considerados como información relevante durante la evaluación de la documentación del lote para liberar el producto.

Se establecerán límites de alerta y acción para efectuar la vigilancia microbiológica de las áreas limpias en condiciones de operación sobre la base de los estudios de validación y los resultados históricos de la vigilancia ambiental microbiológica.

Si los límites de alerta y acción establecidos para efectuar la vigilancia ambiental de viables y no viables se exceden, los procedimientos de operación indicarán las acciones correctivas.

La validación de la esterilización de equipos, componentes y materiales.

Todos los sistemas ingenieros de apoyo serán validados especialmente los críticos; por ejemplo: a) Sistema de calefacción, ventilación y acondicionamiento de aire de áreas limpias clasificadas. b) Aire comprimido y gases en contacto con el producto c) Vapor puro d) Agua purificada e) Agua para inyección f) Vacío central

Todos los equipos importantes que desempeñan procesos de apoyo crucial o críticos serán validados; por ejemplo: a) Esterilización por calor húmedo (autoclave) b) Esterilización por calor seco y despirogenización (horno y túnel) c) Liofilizador d) Centrifuga de flujo continuo.

Todas las etapas del proceso de producción serán validadas, haciendo énfasis en las etapas criticas del mismo con el objetivo de asegurar la esterilidad del lote, por ejemplo:

1. Lavado, limpieza, esterilización y/o despirogenización de envases primarios y componentes.

2. Formulación

• Homogeneidad de la mezcla
• Carga bacteriana antes de la filtración
• Carga bacteriana después de la filtración

3. Llenado Aséptico

• Integridad del sellado

4. Inspección

• Materia partículada en el producto terminado

Las validaciones de los procesos de esterilización se efectuarán sobre todo los procedimientos que tengan un efecto en la esterilidad del producto.

La validación de los procedimientos de limpieza especialmente en las áreas y equipamientos comunes a varios productos es indispensable principalmente en aquellos que por su potencia o toxicidad constituyen un riesgo.

Personal calificado

• Durante el procesamiento aséptico sólo estará presente el número mínimo de personal. Las inspecciones y controles se realizarán desde el exterior de las áreas limpias.
• Se establecerán programas de capacitación para todo el personal empleado, incluyendo el de limpieza y mantenimiento, en disciplinas relacionadas con las Buenas Prácticas de Fabricación para los Productos Estériles, la higiene y aspectos básicos de microbiología.
• Se comprobará sistemáticamente que el personal conozca, entienda y desempeñe satisfactoriamente los procedimientos de operación.
• En caso que sea necesario el ingreso a dichas áreas de personas que no hayan recibido esta formación, serán supervisados cuidadosamente.
• El personal involucrado en la fabricación de los productos estériles recibirá instrucciones de la obligación de informar sobre cualquier situación que pueda causar la liberación de una cantidad o tipo anormal de contaminantes.
• Se establecerán chequeos médicos periódicos para detectar tales situaciones. Una persona competente designada será la responsable de decidir acerca de las medidas que se adoptarán con respecto al personal que pudiera causar situaciones anormales de peligro microbiológico.
• El acceso a las esclusas de personal se realizará vistiendo ropas protectoras de uso dentro de las áreas de producción. El cambio de ropas y el aseo personal se realizará según un procedimiento escrito de eficacia comprobada, diseñado para minimizar la contaminación del área limpia o el arrastre de contaminantes hacia las mismas.
• Las personas que accedan a las áreas limpias cumplirán las siguientes medidas que serán supervisadas por el personal designado.
• El acceso a las áreas limpias clasificadas se realizará de manera controlada, limitándose al personal autorizado en cada caso.
• No se permitirá la entrada de personas que puedan causar la liberación de una cantidad o tipo anormal de contaminantes.
• No se llevaran relojes de pulsera ni joyas, manteniéndose las uñas cortas y sin esmalte, así como no se utilizarán cosméticos.
• Se seguirá el procedimiento establecido para el lavado y desinfección de las manos y antebrazos antes de proceder a vestir la ropa estéril de las áreas limpias clasificadas.
• Luego de colocarse los guantes sólo se manipularán los objetos y materiales requeridos para el proceso que se está efectuando, en caso contrario se procederá al cambio de guantes.
• La salida eventual de personal de los cuartos limpios sólo se autorizará en los casos absolutamente imprescindibles.

Referencias

Fuente

CECMED. Buenas prácticas para la fabricación de productos estériles de la regulación No. 16-2000 Directrices sobre buenas prácticas para la fabricación de productos farmacéuticos. República de Cuba